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  • 产品名称：多仓泵对单仓式密相正压输送

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简单介绍：
多仓泵对单仓式密相正压输送 多仓泵对单仓式密相正压输送，本系统一般采用空气压缩机作为气源，仓泵、高压旋转碌螺旋泵等作为供料装萱，物料由料仓落入供料装萱内，向输送系统管道内输入高压气体，让气体和物料充分混合，使物料流态化，然后在通过高压气流输送到末端收料仓，气体经分离装置过滤后排入大气，本系统适合多台仓泵同时或单独工作，向一处输送的工况。
详情介绍：
多仓泵对单仓式密相正压输送

多仓泵对单仓式密相正压输送，本系统一般采用空气压缩机作为气源，仓泵、高压旋转碌螺旋泵等作为供料装萱，物料由料仓落入供料装萱内，向输送系统管道内输入高压气体，让气体和物料充分混合，使物料流态化，然后在通过高压气流输送到末端收料仓，气体经分离装置过滤后排入大气，本系统适合多台仓泵同时或单独工作，向一处输送的工况。




产品介绍：

·流速低
·磨损性低
·破碎少
·能耗低
·连续输送


归纳与总结：

多仓对单仓密相正压输送系统（多上游储料仓 → 单台发送仓泵）

一、系统定义与适用场景

多仓对单仓 = 2~4 座独立原料储料仓（多物料 / 多批次）共用1 台密相发送仓泵完成高压密相输送，依靠进料切换分向阀实现不同物料轮换进料、一罐一送间歇输送。
适配你的锂电 / 精细化工多配方配料产线：多种主料分开仓储，共用一套高压输送主机，大幅削减仓泵、空压机、控制柜投资。
适配产能：1~16t/h，**匹配 3–5t/h、8–15t/h 中、小产能多物料生产线；20t/h 以上大产能建议增设**台仓泵。

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多仓对单仓工艺示意图

二、完整设备组成清单

1. 上游多储料仓单元（2/3/4 仓可选）

每座储料仓标配：
  • 锥底防架桥结构、仓壁气动振动器、高低料位计；
  • 底部出料锁气设备：中高压旋转阀（0.4MPa 锁气稳流下料）；
  • 仓顶防爆脉冲除尘器、防静电接地、泄爆**组件；
    多仓分别存放不同原料（如碳酸锂、磷酸铁锂、石墨、填充粉体）。

2. 进料切换分配单元（核心多仓切换部件）

每路储料仓出料旋转阀下方汇集至Y 型高压三通分向阀 / 多路四通分料阀：
  1. 阀门耐压 0.6MPa，球塞全通径无积料死角；
  2. 气动防爆执行器，带开 / 关到位限位反馈 PLC；
  3. 同一时间仅允许一路阀门打开进料，其余管路强制锁死互锁，杜绝混料窜料。

3. 核心主机：单台密相发送仓泵

容积 0.3~1.0m³，设计承压 0.8MPa，工作压力 0.4~0.5MPa；
标配阀组：顶部总进料口、排气平衡阀、底部陶瓷耐磨出料阀；内部陶瓷流化气化板、分层助吹气路。

4. 高压输送管路与末端分配

仓泵出料→主高压输送母管→末端一进两出三通分向阀，可切换输送至 1#/2# 配料缓冲仓（失重秤上游储仓）。

5. 公用气源系统

空压机→冷冻干燥机→三级精密过滤器→分三路调压供气：
  1. 仓泵流化气、输送气、吹扫气；
  2. 所有分向阀、旋转阀气缸驱动气；
  3. 除尘器脉冲反吹气、轴封保护气。

6. 防爆电气自控成套

1 台主 PLC 防爆控制柜、各储仓就地操作箱、压力 / 料位 / 阀门反馈采集、失重秤信号对接、MES 配方联动。

三、标准全自动轮换工作流程（以 2 仓 A/B 举例）

  1. A 仓进料准备
    PLC 判定切换阀导通 A 仓管路，B 仓分向阀完全关闭锁死；A 仓旋转阀启动，物料匀速送入仓泵罐体；排气阀打开平衡罐内气压。
  2. A 料流化加压输送
    料位满后关闭进料阀、排气阀；通入流化气使粉体流态化，罐压升至设定值；开启出料阀 + 输送气，密相低速推送 A 物料至目标配料仓；输送完成管道吹扫泄压。
  3. 切换至 B 仓进料循环
    A 物料输送完毕泄压复位，PLC 自动切换分向阀至 B 仓通路；B 仓旋转阀启动下料，重复进料→加压→输送→吹扫整套循环；
    切换前强制吹扫仓泵腔体残料，防止 A、B 物料交叉混料。
  4. 多配方自动调度
    MES 下发配方指令，系统自动匹配对应原料仓轮换输送频次与单次输送重量。

四、核心结构优势

1. 设备投资大幅节约

多物料共用 1 台仓泵、1 套空压机、1 套主控制柜；对比一仓一泵方案，主机硬件成本降低 40%~60%，管路、占地空间显著缩减。

2. 换料灵活、配方适配强

2~4 种主料一键程序切换，适配多品种小批量柔性生产；阀腔全抛光 + 吹扫设计，残料率＜0.1%，贵重锂电粉料损耗极低。

3. 防爆运维简化

仅一套高压承压罐体需要年度探伤、阀门检修；相比多台仓泵并联，维保工时、易损件储备量减半。

4. 兼容原有后端配料体系

输送终点统一对接失重秤配料工段，后端多台失重秤不受前端多仓切换影响，储仓缓冲可抵消单仓泵间歇流量波动。

5. 密闭无尘**

全程正压密闭无外溢；整机统一 Ex d IIB T4 防爆标准，防静电跨接、泄爆、隔爆防护成套匹配粉体防爆规范。

五、关键工艺性能参数

表格
参数项目 标准 2 仓对单泵 3~4 仓多物料加强型
单泵稳定输送量 1~16t/h 1~12t/h（多轮换降低小时产能）
工作输送压力 0.40~0.45MPa 0.45~0.50MPa（长距离＞400m）
固气比 40~70kg/m³ 35~60kg/m³（频繁吹扫耗气略增）
单次完整循环时长 3~6min 4~8min（增加换料吹扫步骤）
切换混料隔离 阀座高压吹扫 + 罐腔整体吹扫 多级分段吹扫 + 可选中间隔离料空吹步骤
*大水平输送距离 600m 500m（频繁切换阻力波动略大）

六、全线完整工艺链路

多功能拆包机→多座独立原料储料仓→每仓配套中高压旋转锁气阀→多路进料分向切换阀→单台密相发送仓泵→高压输送母管→末端分配分向阀→配料储仓→双螺旋强制喂料→防爆失重秤精准配料→混炼 / 反应主机；全线扬尘点位汇入同一台防爆脉冲布袋除尘器，回收粉料循环回用。

七、物料适配优化方案

  1. 高粘性易架桥粉料（磷酸铁锂、炭黑）
    储仓加大拍打振动功率；分向阀增设阀座持续吹扫气；仓泵锥段多层助吹气强化流化；
  2. 高磨蚀硬质粉料（金属粉、石英粉）
    分向阀阀芯、仓泵出料阀、弯头整体陶瓷内衬；旋转阀叶片堆焊硬质合金；
  3. 易交叉污染高纯锂电 / 医药粉体
    升级快拆式分向阀结构，可快速拆卸水洗；程序增加强制空吹隔离工序，换料前清空整段管路残料；
  4. 吸潮粉体
    全线管路、仓泵增设保温伴热；压缩空气深度干燥露点≤-40℃。

八、PLC 智能联锁控制逻辑

  1. 多路互锁硬保护
    任意一路进料分向阀打开时，其余各路阀门输出强制屏蔽，物理限位信号校验，杜绝双仓同时进料混料；
  2. 料位联动调度
    某储仓低料位自动提升该仓旋转阀转速补料；储仓高料位则暂停对应仓进料，优先输送其他有余料原料；
  3. 换料吹扫时序
    切换物料前自动执行 30~120s 管道 + 罐腔高压吹扫，吹扫时长可按物料粘性参数设定；
  4. 压力**保护
    仓泵超压＞0.6MPa 立刻泄压停机；管路堵管高压报警，全线锁死进料；
  5. MES 配方联动
    接收工单配比，自动计算各原料单次输送重量、轮换次数，累计消耗数据回传平台做批次追溯。

九、系统短板与使用限制

  1. 无法多物料同步输送
    同一时间只能输送一种原料，多组分同步配比依赖后端多失重秤缓冲仓储料；同步大流量多组分场景不适用；
  2. 多仓轮换会小幅拉低小时产能
    每一次物料切换增加吹扫、泄压等待时间，仓数越多，同等泵体容积下实际有效产能越低；
  3. 超远距离输送稳定性略弱于一仓一泵
    频繁阀门切换带来微小压力波动，水平距离＞600m 优先选用一仓一泵或双泵并联方案。

十、与双仓泵并联系统对比

表格
对比项 多仓对单仓系统 双仓泵并联（一仓一泵）
设备投资 低（仅 1 台仓泵主机） 高（2 套仓泵、阀组、气源）
物料同步输送 不可同步，只能轮换 可双物料同步并行输送
小时产能上限 16t/h 以内 25t/h 以上大产能
换料混料风险 可控，依赖吹扫程序 几乎无混料风险，独立管路
占地面积 小，管路集中 占地面积大，双套输送管路
维保工作量 一套主机维保 两套泵体、阀组定期检修








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